Внедрение системы управления производством на базе TechnologiCS

Цели и задачи проекта

1. Повышение эффективности использования производственных мощностей.
2. Полная прозрачность производства, контроль производства он-лайн.
3. Автоматизированное планирование.
4. Прослеживаемость всех ресурсов в производстве.

Автоматизация конструкторско-технологической подготовки производства

Проблемы до внедрения

1. Отсутствие актуальной КД и ТД в производстве.
2. Опоздание поступления КД и ТД на новые изделий.
3. Отсутствие в производстве вообще какой-либо ТД на опытные изделия.
4. Неактуальные нормы расхода материалов и нормы времени.

Результат внедрения

1. Сформирована база изделий.
2. Сформирована база технологий.
3. Проведена выверка и актуализация технологий.
4. Актуализированы нормы материалов, нормы времени.
5. К единой базе подключены: отдел главного конструктора, технологическая служба, плановые и производственные службы.

Автоматизация планирования и управления производством

Проблемы до внедрения

1. Полностью ручное планирование.
2. Отсутствие оперативности в управлении производством.
3. Невозможность в моменте понять текущую ситуацию на производстве.
4. Перевыпуск «ненужных» позиций, отсутствие требуемых позиций.

Результат внедрения

1. Внедрён автоматический механизм планирования.
2. Вся вертикаль управления производством от ПДО до мастера подключена к работе в системе.
3. Реализован контроль за производством в режиме он-лайн.
4. Любое изменение в плане производства автоматически доводится до всех участников.

Мониторинг работы оборудования и работников (IIoT)

Проблемы до внедрения

1. Бумажные наряды.
2. Ручное управление производством «на местах».
3. Отсутствие контроля загрузки работников.
4. Отсутствие контроля загрузки современного оборудования.
5. Отсутствие контроля за режимами работы оборудования.

Результат внедрения

1. В производстве установлено 60 планшетов, на которых работники получают задания.
2. Отчёт по заданиям идёт с планшета.
3. Вызов технолога/ремонтника также идёт с планшета — обеспечено снижение времени простоев оборудования
4. Реализованы даш-боарды контроля работников
5. В 3 цехах внедрена автоматизированная система мониторинга работы оборудования (IIoT) на базе системы Диспетчер.
6. В автоматическом режиме проводится анализ плана и факта по выполняемым работам на основе данных, считываемых с оборудования
7. Данные о работе станков выводятся на 3D-сцены для онлайн-контроля за производством.
8. Используются руководством для контроля ситуации.
9. Выведены на инфопанели в цехах.

Мониторинг работы оборудования и применение технологий AR

Проблемы до внедрения

1. Ручное управление производством «на местах»
2. Отсутствие контроля загрузки работников

Результат внедрения

1. 3 цеха оснащены системами дополненной реальности.
2. С помощью очков дополненной реальности можно моментально получить информацию о текущем задании и работнике на станке.

Итоги проекта

По итогам реализации проекта достигнуты следующие результаты:

1. 100% актуальной КД и ТД в производстве.
2. Повышение ОЕЕ оборудования до 86%.
3. Повышение выработки в нормочасах и в единицах выпущенной продукции на 7%.
4. Снижение времени внеплановых простоев оборудования на 60%.
5. Снижение затрат на исправление брака на 8%.