Планирование и управление производством

В системе TechnologiCS функционал «планирование и управление производством» является одним из наиболее активно развивающихся в соответствии с запросами заказчиков системы и потребностями рынка. В настоящее время он включает в себя следующие разделы:

• Конфигурирование изделий на заказ;
• Формирование производственной спецификации;
• Расчет и корректировка производственной программы;
• Оперативный учет и применение штрих-кодирования в производстве.

 

Конфигурирование изделий на заказ:

Учитывая высокую конкуренцию на рынке практически любой машиностроительной и электротехнической продукции, не будет большим преувеличением сказать, что задача конфигурирования изделий на заказ актуальна для многих производителей. Описать ее суть достаточно просто. Вы едва ли сможете расположить к себе современных избалованных покупателей, предложив им лишь одно свое изделие в единственном базовом варианте комплектации. В то же время и выпускать новое изделие под каждое пожелание заказчика, мягко говоря, накладно. Особенно если не забывать о стоимости подготовки производства.

Очевидное конкурентное преимущество в такой ситуации получает тот производитель, который без существенного ущерба для стоимости или сроков выполнения заказа предложит потенциальному покупателю максимально широкий выбор вариантов своей продукции с различными потребительскими свойствами. В промышленно развитых странах такой подход уже давно стал нормой. Как пример конфигурирования изделия различные рекламные материалы чаще всего представляют автомобиль с вариантами трансмиссии, двигателя, дополнительного оборудования салона и других опций по выбору заказчика.

Со стороны производителя выпускать целую гамму изделий, различающихся внешне и по своим свойствам, но практически одинаковых с точки зрения производства, – особое искусство. Очевидно, что само базовое изделие должно быть соответствующим образом спроектировано, комплектующие должны быть по возможности унифицированы и т.д. Этот вопрос, безусловно, очень важен, но в большей своей части он относится к задачам конструкторского проектирования, и в меньшей – производства, так что здесь мы коснемся его совсем немного. Более же подробно остановимся на моменте именно конфигурирования, то есть быстрого формирования состава конкретного варианта (типоисполнения) изделия в соответствии с пожеланиями заказчика и технически возможными вариантами комплектации.

На первый взгляд, если существует само изделие с соответствующими возможностями его «перевоплощения» путем изменения комплектации, то и проблемы вроде бы как таковой нет. Предложить потенциальным покупателям все возможные варианты – и пусть они сами выбирают, какой им больше нравится. Но это только на первый взгляд…

В реальности всё несколько сложнее. Обычно изделие, допускающее разные варианты комплектации, состоит из узлов или систем, многие из которых в свою очередь сами могут иметь разные варианты исполнения (комплектации). Но просто выбрать по отдельности каждую составляющую общего изделия в большинстве случаев нельзя. Существуют технические ограничения, обусловливающие возможность или невозможность различных сочетаний. Например, установка в устройстве дополнительного осветительного оборудования обязательно потребует установки более мощного блока питания, а использование импортного электропривода возможно только при выборе корпуса, имеющего соответствующие крепления. Покупатели, естественно, во всех тонкостях совместимости разбираться не обязаны. Сотрудники отдела продаж (особенно если дело касается сложной продукции) тоже не всегда достаточно хорошо владеют такой информацией и не обязаны разбираться в конструкторской документации. В итоге придется предоставить последним некий список вариантов комплектации, которые можно предлагать. А тут кроется другая проблема: даже для одного не очень сложного изделия такой список может оказаться просто огромным. Это связано с тем, что есть и такие детали и узлы, выбор которых абсолютно не влияет на другие компоненты изделия. Соответственно, эти комплектующие могут устанавливаться во всех возможных сочетаниях. А это означает, что простое перечисление сочетаний может привести к появлению в прайс-листе сотен и даже тысяч строчек, из которых в итоге будет решительно невозможно понять, чем же один вариант отличается от другого. Таким образом, тот, кто решает задачу конфигурации «на бумаге», вынужден искать некую середину. Либо составлять к конструкторской документации на изделие некий специальный «путеводитель» для отдела продаж и заказчиков, либо искусственно ограничивать выбор доступных покупателю вариантов исполнения рамками заранее заготовленных конфигураций. Кроме того, информация о конкретном заказанном изделии должна поступить точно и без искажений в плановую и производственную службу, снабжение и другие подразделения. Учитывая, что некоторые из них могут просто «разговаривать на разных языках», риск появления ошибки возрастает пропорционально сложности изделия. Например, можно ошибиться даже при переписывании из одного документа в другой пары десятков обозначений типа АБВГ-17.015.110.02-14, а менеджер отдела продаж может и просто перепутать, чем именно какой-нибудь компрессор АБВГ-17.214.000.00-05 отличается от такого же, но АБВГ-17.214.000.00-06.

Конечно, наличие информационной системы будет здесь серьезным подспорьем…

Разработанная нами специализированная система для производственных предприятий TechnologiCS решает по умолчанию как минимум вторую часть задачи. То есть обеспечивает коллективную работу с различной информацией о заказе и изделии всех задействованных служб: конструкторов, технологов, маркетинга, производства, снабжения и т.д. Кроме того, все исходные данные и механизмы для самого процесса конфигурирования изделий в системе тоже есть:

• база данных по изделиям, комплектующим и т.д.;
• конструкторские спецификации изделий и узлов, включая групповые;
• возможность работы с составом конкретных экземпляров и партий изделий – с учетом их отличий от «базовой» комплектации;
• возможность ведения любой дополнительной информации: различные атрибуты, 3D-модели, чертежи и поясняющие эскизы и т.д.

До недавних пор недоставало только самого инструмента – конфигуратора. Теперь он добавлен в систему и мы представляем его в этой статье. Кроме того, при разработке мы поставили перед собой и постарались соблюсти важное условие: настройка исходных данных для конфигуратора должна выполняться штатными средствами TechnologiCS и не требовать какого-либо программирования. То есть работать с ним должно быть до такой степени просто, чтобы любой пользователь TechnologiCS при желании мог применить данный дополнительный модуль в своем производстве практически без каких-либо настроек и «внедрения».

С использованием штатной функциональности программы и возможностей создания дополнительных пользовательских функций (скриптовых модулей) был разработан пример конфигурации изделия на заказ в системе TechnologiCS. Помимо самой настройки системы, конечно, потребовался и пример изделия, на котором можно было бы и показать, и посмотреть, как это работает. Требования к примеру мы изначально сформулировали так:

• изделие должно быть, с одной стороны, достаточно простым, чтобы пользователям TechnologiCS при желании было бы несложно проследить на данном примере весь путь работы с системой – начиная от разработки спецификаций и заканчивая логикой работы программы-конфигуратора. В то же время оно должно обладать всеми характерными чертами реальной продукции (несколько уровней вложенности, зависимость возможности комплектации от конкретного исполнения отдельных узлов и т.п.);
• изделие должно быть показательным с точки зрения возможности конфигурирования, то есть потенциально поставляться не менее чем в нескольких десятках вариантов;
• пример должен показывать пусть не сложное, но реальное изделие с 3D-моделями, чертежами, технологическими процессами, а не просто условный «автомобиль», состоящий из условных узлов «двигатель» и «коробка передач».

В итоге остановились на изделии Шкаф универсальный для крепления и монтажа электротехнического оборудования (счетчики, «автоматы» и т.п.), которое и спроектировали с помощью CAD-системы SolidWorks, поместив затем для дальнейшей проработки в ИС TechnologiCS.

В нашем примере шкаф изготавливается двух типоразмеров: высотой 400 и 600 мм соответственно (рис. 1). Для любого типоразмера возможны варианты исполнения для одиночного крепления на стене или для стыковки нескольких шкафов в модульную конструкцию. В первом случае, исходя из способа разводки проводов, верхняя и/или нижняя стенка шкафа могут изготавливаться глухими, с отверстием для шины или перфорированными – с круглыми отверстиями для жгутов проводов. Причем возможны любые комбинации – например, с отверстиями для шины внизу и для жгутов вверху (рис. 2), с глухой верхней стенкой и отверстиями для жгутов в нижней, с одинаковыми отверстиями в верхней и нижней стенках и т.д.

По желанию покупателя в исполнении для модульных конструкций предусматривается установка специальных стыковочных втулок в верхней, нижней или в обеих стенках шкафа (рис. 3).

Независимо от типоразмера и исполнения корпуса шкаф может быть снабжен тремя вариантами дверцы: без окна, с окном из оргстекла на полдверцы или полностью остекленной. В любую дверцу можно установить один из трех типов замков: простую задвижку, отечественный или импортный почтовый замок. Для крепления аппаратов в корпусе располагаются специальные установочные рейки. Сверху ряды аппаратов могут закрываться декоративными панелями одного из двух типов на выбор: для выключателей или для кнопок (рис. 4). Количество устанавливаемых в шкаф реек ограничивается типоразмером шкафа: в 400-миллиметровом исполнении корпуса можно установить до трех рядов аппаратов, в 600-миллиметровом – до пяти (рис. 3). Декоративные панели могут устанавливаться в любых комбинациях.

Таким образом, общее количество вариантов конечного изделия получается достаточно большим. При оформлении группового сборочного чертежа мы насчитали 84 типоисполнения – без учета того, что разным может быть еще и количество устанавливаемых реек.

На основании 3D-модели изделия мы разработали в TechnologiCS групповые спецификации самого шкафа и входящих сборочных единиц (рис. 5). С помощью стандартного механизма TechnologiCS для работы с параметрами задали признаки, влияющие на конфигурацию изделия.

Сам процесс конфигурирования изделия в TechnologiCS выглядит очень просто. При запуске модуля предлагается выбрать в справочнике системы базовое изделие, на основании которого будет формироваться конфигурация под конкретный заказ. Если исполнения имеются у самого базового изделия, предлагается указать одно из них – в данном случае это типоразмер шкафа (рис. 6).

Далее программа определяет, какие из параметров изделия влияют на конфигурацию, и предлагает выбрать их значения в виде ответов на вопросы. Одновременно формируется состав соответствующего экземпляра изделия. По мере выбора значений параметров могут появляться новые уточняющие вопросы (выбор значений параметров изделия), содержание которых зависит от ответов на предыдущие. Например, если выбрать, как показано на рис. 7, тип шкафа «Одиночный», то нужно уточнить, как будут разводиться провода. Это влияет на наличие и тип отверстий в нижней и верхней стенках, и, соответственно, на то, какое исполнение детали «Основание» (сам корпус) будет использовано в заказе.

А если выбран тип шкафа «Для модульной конструкции», потребуется указать, где именно следует устанавливать стыковочные втулки (рис. 8).

В любом случае нужно выбрать размер (наличие) окна в дверце и тип замка. В зависимости от заданных значений и типоразмера самого шкафа программой автоматически выбирается для заказа соответствующее исполнение (типоразмер) деталей «Дверца» и «Стекло».

При внимательном рассмотрении примера непосредственно в TechnologiCS можно заметить и другие интересные особенности. Например, исполнение (длина) планок для крепления панелей подбирается в соответствии с исполнением (высотой) шкафа; в «длинной» модификации для крепления дверцы устанавливаются три петли, а в «короткой» – только две; при выборе высоты шкафа 400 мм нельзя задать значение параметра «Количество рядов устанавливаемых устройств» больше трех, а при высоте шкафа 600 мм – можно до пяти.

Дополнительно к основным функциям, касающимся формирования производственного состава изделия, также имеются некоторые сервисные возможности. А именно:

• уточнение количества отдельных позиций в заказе: для некоторых комплектующих количество может не указываться явно в конструкторской спецификации, а уточняться непосредственно при формировании конкретного заказа. В нашем примере после формирования состава самого изделия предлагается указать, сколько и каких декоративных панелей требуется включить в комплект. На этом этапе для удобства пользователя предусмотрена возможность прямо из окна программы-конфигуратора открыть для просмотра поясняющую 3D-модель (рис. 9), которая хранится в электронном архиве TechnologiCS;

• проверка количества: с помощью специальных параметров можно еще на этапе конструкторской проработки (разработки спецификации в TechnologiCS) указать взаимосвязанные позиции в составе изделия. В представленном примере данная возможность проиллюстрирована так: в соответствии с планируемым количеством рядов устанавливаемых устройств в корпусе шкафа монтируются крепежные рейки. Тип и количество декоративных панелей при этом можно заказать любые, но рекомендуется, чтобы общее количество панелей соответствовало количеству реек, информация о чем и выводится для справки (рис. 10).

В результате по заданным параметрам программа автоматически формирует в TechnologiCS производственную спецификацию конкретного изделия. На рис. 8 и 9 показан пример выбора следующей комбинации характеристик: шкаф высотой 600 мм в исполнении для модульных конструкций с отверстием для стыковки только в нижней стенке, на пять рядов устанавливаемых устройств, с двумя панелями под выключатели и тремя панелями под кнопки, с остекленной дверцей и импортным замком. А на рис. 11 представлен результат: полностью сформированный состав заказа.

Исполнения и количество всех деталей и комплектующих строго соответствуют выбранной модификации изделия. Например, как видно из рисунка, в данном случае используется «-010» исполнение детали «Основание» и «-02» исполнение детали «Крышка», что как раз соответствует выбранным условиям: шкаф с глухой верхней стенкой, отверстием под стыковочную втулку в нижней стенке и с полностью остекленной дверцей.

При желании остается только указать количество заказанных шкафов такого типа, и с этой информацией могут сразу же начинать работать другие службы. Например, можно быстро выполнить калькуляцию плановой себестоимости заказа (более подробно о расчете себестоимости в TechnologiCS читайте в журнале CADmaster или на сайте www.technologics.ru), сформировать производственный заказ, рассчитать потребность в материалах и комплектующих, суммарную и специфицированную трудоемкость выполнения заказа, перейти к задачам оперативного планирования и контроля изготовления данного заказа непосредственно в цехах.

В чем основные преимущества предлагаемого подхода? На наш взгляд, таких преимуществ два.

1. Простота настройки и использования.
   При подготовке исходных данных для описанного примера мы не использовали никаких «специальных» спецификаций, условий типа «if/then», кодов или встроенных языков программирования. Использовались только две стандартные возможности TechnologiCS:
   • работа с групповыми спецификациями;
   • назначение произвольных дополнительных параметров как для самих деталей и узлов, так и для любой строчки спецификации, в том числе групповой.

   Возможно, это несколько ограничивает свободу творчества, зато сильно упрощает процесс практического применения модуля в условиях реального предприятия. Во-первых, подготовка в электронном виде спецификаций изделия или узла, допускающего несколько конфигураций, практически ничем не отличается от обычной работы с групповыми спецификациями в TechnologiCS, что очень удобно. Во-вторых, для того чтобы «настроить» конфигуратор под себя и свою продукцию не нужны программисты или высококвалифицированные специалисты по TechnologiCS. Фактически и настраивать-то ничего особенно не надо. Достаточно только правильно завести в TechnologiCS дополнительные параметры и спецификации соответствующих узлов, и процесс, что называется, пойдет сам. Причем независимо от типа выпускаемых изделий.

   Для специалиста же, например, отдела продаж работа с программой и вовсе получается максимально простой. Ему совершенно не обязательно ориентироваться в конструкторских обозначениях и спецификациях. Интерфейс в данном случае, как видно из рисунков, выглядит очень просто и построен по принципу «вопрос-ответ». Список характеристик, значения которых надо указать, генерируется программой автоматически на основании параметров сборочных единиц, влияющих на их конфигурацию. Также выполняется проверка, и для выбора выводятся только те значения параметров, которые допустимы для соответствующей сборочной единицы. Ошибиться невозможно.

   Благодаря такому подходу перейти к практическому применению модуля совсем несложно (при том условии, конечно, что вы уже используете систему TechnologiCS на своем предприятии).

2. В TechnologiCS задача конфигурации органично и неразрывно увязана с другими составляющими производственного процесса – конструкторско-технологической подготовкой, планированием, снабжением, производством.
   Вторым важным моментом является то, что по результатам работы модуля в системе сразу же формируется производственная спецификация заказа. То есть готовая информация, на основе которой в TechnologiCS можно решать множество задач. Например, скомпоновать полный комплект конструкторской и технологической документации для производства (разумеется, если она разработана для входящих деталей и узлов), определить потребность в комплектующих и материалах, сверить ее с имеющимися запасами на складах, оформить заявки, требования, рассчитать плановую себестоимость изделия и т.д. Поскольку сама система TechnologiCS устроена таким образом, что все службы работают с одной и той же производственной спецификацией, вероятность ошибки при передаче информации между подразделениями равна нулю, так как никакой передачи, как физического процесса, просто нет. Все работают с одним и тем же первоисточником информации. Состав изделия в конкретном заказе в свою очередь формируется максимально автоматизированным образом на основании конструкторских спецификаций. Таким образом, влияние «человеческого фактора» в цепочке «отдел продаж – конструкторы – технологи – плановая служба – снабжение – производство» сводится к минимуму. Риск вставить в состав заказа не ту деталь или заказать комплектующие не для того исполнения резко уменьшается. Далее, на основании этой же производственной спецификации и технологических процессов определяется план работ по цехам и участкам, и при внедрении системы непосредственно в цехах формируются сменно-суточные задания, отслеживается их выполнение.

Таким образом, в TechnologiCS задача конфигурации изделия под заказ существует не сама по себе, а как важная составная часть общего процесса, увязывающая задачи формирования заказа на продукцию, конструкторско-технологической проработки, планирования и производства.

В завершение хотелось бы отметить, что представленный пример уже полностью готов. Скриптовый модуль «Конфигуратор» разработан и протестирован. Мы обязательно включим его в состав ближайшей версии TechnologiCS, в том числе и свободно распространяемой ознакомительной.

<< К содержанию

Формирование производственной спецификации:

Модуль «Формирование производственной спецификации»

Реалии сегодняшнего дня вынуждают отечественные машиностроительные предприятия меняться и внедрять новые методы работы, активно развивать кооперацию. Подход, при котором абсолютно все детали и узлы изделия производятся на одном заводе, быстро уходит в прошлое: использование в собственных изделиях покупных деталей и узлов, изготовленных на специализированных предприятиях (и, как следствие, более дешевых), безусловно, выгоднее экономически. В то же время при планировании и управлении производством появляются новые проблемы. Одна из них – постоянное изменение исходных данных для расчетов производственной программы, мощностей, потребностей в материалах и т.д. Отдельные детали и целые узлы, прежде выпускавшиеся на заводе, с одной стороны становятся покупными, а с другой – при необходимости могут и запускаться в производство, и изготавливаться. Достаточно распространена ситуация, когда решение о приобретении или изготовлении партии деталей принимается или на определенный период, или применительно к работе над конкретным заказом. С точки зрения планирования производства и его потребностей в ресурсах получается, что даже для одинаковых изделий их состав, техпроцессы и, соответственно, нормативы постоянно меняются от партии к партии, от заказа к заказу.

В таких условиях стандартная процедура внесения изменений в конструкторскую и технологическую документацию практически нежизнеспособна – особенно если речь идет о крупных предприятиях и сложных изделиях (имеется в виду непригодность этой процедуры для отражения всех изменений, которые связаны, например, с кооперацией). Во-первых, на большинстве предприятий процесс внесения изменений в КД и ТД происходит слишком медленно. Во-вторых, зачем сегодня менять всю документацию, если через месяц-другой ситуация изменится и покупаемые сегодня детали и узлы снова будут изготавливаться на заводе?

В TechnologiCS практически изначально (начиная еще с версий 2.хх) были заложены возможности для работы в такой ситуации. Вкратце их суть сводится к поддержке работы с производственными спецификациями изделий (заказов). При подготовке производства в базе данных TechnologiCS накапливается нормативная информация: конструкторские спецификации, техпроцессы, материальные и трудовые нормы (более подробно об этом рассказано в брошюре «TechnologiCS. От конструкторской спецификации до выпуска изделия. Часть 1. Подготовка производства»).

Поддерживается версионность: для одной и той же сборочной единицы в базе данных могут храниться несколько вариантов спецификаций, используемых в разных случаях. То же самое касается и техпроцессов: база данных вполне может содержать несколько альтернативных техпроцессов для одной и той же детали.

Но при формировании производственной программы работа идет уже с производственными спецификациями, которые формируются на основе конструкторских, однако в отличие от последних:

• определяют не нормативный состав изделий, а их состав в конкретном заказе/партии/комплекте и т.д.;
• содержат и технологическую информацию: какие из узлов и деталей изготавливаются непосредственно в рамках данного производственного заказа и по каким именно технологическим процессам.

При планировании и при выполнении различных расчетов (например, потребностей цехов в материалах и комплектующих) такой подход позволяет, не изменяя конструкторскую и технологическую документацию (нормативную базу), учитывать следующие факторы:

• индивидуальная комплектация изделий в рамках конкретного заказа;
• конструкторские и технологические изменения, действующие в рамках конкретного заказа/партии/комплекта/экземпляра изделия;
• изменения, связанные с кооперацией;
• особенности, связанные с возможным изготовлением одних и тех же деталей по различным техпроцессам;
• текущие оперативные корректировки производственного плана.

Используя возможности TechnologiCS v.4.xx и учитывая потребности рынка, в этом году мы начали разрабатывать ряд дополнительных приложений (скриптовых модулей) для задач планирования и управления производством. Первым из них стал модуль «Формирование производственной спецификации».

Сам по себе механизм работы с производственными спецификациями в TechnologiCS – очень гибкий и мощный, однако работа с ним без каких-либо дополнительных настроек оказывается достаточно трудоемкой. Например, применительно к упомянутой теме кооперации, использование одних только стандартных возможностей работы с производственными спецификациями фактически означает, что при подготовке производственной программы потребуется вручную вносить в производственные спецификации множество изменений. Причем и в состав изделия, и в технологическую часть (например, если на данный момент узел является покупным, то в производственной программе его состав раскрывать не надо и планировать изготовление деталей для его сборки соответственно тоже). Ситуация становится еще сложнее, если речь идет об изделиях, состоящих из нескольких тысяч деталей и узлов.

Новый модуль "Формирование производственной спецификации" позволяет автоматизировать большую часть рутинных действий. Пользователю достаточно ввести только перечень изделий, изготавливаемых в рамках данной производственной спецификации, и их количество (рис. 1).

При запуске скриптового модуля отображается окно настройки параметров формирования конструкторской и технологической части производственного заказа. Развернутое меню настройки показано на рис. 2.

По умолчанию предлагается сразу сформировать и конструкторскую, и технологическую части производственной спецификации. Если отключить опцию Загружать техпроцессы, будет сформирован только состав заказа – без учета того, какие узлы и детали планируется изготавливать и по какой технологии. При включении соответствующей опции можно конкретизировать правила выбора техпроцессов для изготовления деталей данного заказа (если на одну и ту же деталь имеется по нескольку техпроцессов). Возможны два варианта: использовать по умолчанию техпроцессы, активные (актуальные) на текущий момент или назначенные в процессе подготовки производства.

Кроме того, формирование технологической части производственной спецификации напрямую зависит от вида производства и используемой методики планирования. Именно на основании этой информации (какие детали изготавливаются, по какому техпроцессу плюс собственно содержание техпроцесса, включая материальные и трудовые нормативы) далее рассчитываются планы производственных подразделений и их потребности в материалах и других ресурсах.

В простейшем случае, когда производство носит строго позаказный характер, без учета заделов, остатков готовых деталей на складах и т.п. – все тривиально. Достаточно сформировать состав производственной спецификации и затем указать, что все детали и узлы, которые не являются покупными, должны изготавливаться по техпроцессам в соответствии с выбранными (как описано чуть выше) условиями. Сделав это, мы автоматически получим в TechnologiCS номенклатурный план для каждого цеха и распределенную по цехам потребность в материалах для выполнения этого плана. Однако, к примеру, в серийном производстве или при большой унификации деталей и узлов планирование производства обычно не является строго позаказным. Изготовление деталей в цехах планируется не отдельно для каждого изделия (внешнего заказа), а в целом – определяется количество, достаточное для сборки нужного числа изделий (комплектов) в соответствии с производственной программой. По отдельности для каждого экземпляра (партии) продукции планируется и контролируется изготовление только наиболее критичных (их еще называют "ведущими" или "определяющими"), то есть самых сложных и дорогих узлов и деталей, с наиболее длинным технологическим циклом и т.п.

Для отражения подобных нюансов предусмотрена опция "Группы планирования" (см. рис. 2). Если для нее выбрано значение "Все позиции", это означает, что в технологическую часть формируемой производственной спецификации следует включить техпроцессы всех деталей собственного изготовления. Иными словами, в рамках данного производственного заказа планируется изготовить и сами изделия, и все входящие в них на всех уровнях узлы и детали (за исключением покупных) в соответствии со спецификациями. Если указать конкретную группу планирования, то это соответственно означает, что на текущий момент в рамках данного производственного заказа мы собираемся планировать изготовление не всех без исключения деталей и узлов, а только определенных (например, только ведущих позиций). Все остальные детали по спецификациям будут посчитаны как необходимые для сборки комплектующие, которые могут быть изготовлены в рамках отдельного производственного заказа (сразу для всей производственной программы, а не только для данного конкретного изделия), взяты из задела, приобретены и т.п.

Отметим, что пользователи могут не только самостоятельно указывать, к каким группам планирования следует отнести те или иные детали, но и настраивать сами возможные группы планирования (их перечень и названия). Для этого используются стандартные средства TechnologiCS по работе с параметрами деталей и сборочных единиц.

По завершении настройки параметров формирования производственной спецификации запускается собственно процесс ее автоматизированного составления (кнопка "Далее").

На следующем шаге на экран выводится список всех покупных изделий (рис. 3), входящих в состав продукции, перечень и количество которой мы уже определили ранее (см. рис. 1).

По умолчанию покупными считаются все узлы и детали, по которым в системе имеется информация о том, что их можно приобрести.

При необходимости можно сразу просмотреть более подробную информацию: название предприятия-поставщика, цену, общую сумму с учетом входимости в разные узлы и общего количества изделий. Состав информации, выводимой в данном случае, можно изменять или расширять, модифицируя скриптовый модуль. Если требуется указать, что в рамках данного конкретного производственного заказа соответствующая позиция не является покупной и должна изготавливаться, достаточно снять соответствующую галочку в списке (рис. 4).

Если, как показано на рисунке, мы укажем, что изготавливается (а не покупается) не отдельная деталь, а целый узел, система проверит состав этого узла: потребуются ли для изготовления данной сборочной единицы какие-нибудь покупные комплектующие, не вошедшие в предыдущий список. При обнаружении таких комплектующих для них запрашивается повторное подтверждение списка покупных изделий (рис. 4).

Отметим, что весь представленный здесь процесс подтверждения информации о покупных изделиях необходим в постоянно меняющейся ситуации с покупными/изготавливаемыми изделиями. Если же ситуация стабильна, этот шаг вполне можно пропустить, сняв в настройках галочку "Подтверждать информацию о покупных изделиях" (см. рис. 2) перед запуском процесса формирования производственной спецификации.

Все, что остается сделать далее – нажать одноименную кнопку.

При этом автоматически формируется производственная спецификация на соответствующее количество изделий (см. рис. 1). Учитываются следующие условия:

• состав покупных узлов в производственном заказе не раскрывается, даже если на них в базе данных системы имеются конструкторские спецификации;
• для планирования производства и потребностей в ресурсах сразу же выбираются из базы данных и включаются в производственную спецификацию необходимые техпроцессы – с учетом заданных условий выбора ТП, ограничений по группам планирования и данных о том, какие позиции в данный момент являются покупными.

Как результат мы получаем в TechnologiCS готовую производственную спецификацию (рис. 5), на основании которой уже автоматически, с учетом всех описанных выше тонкостей, рассчитывается потребность в материалах для изготовления соответствующих деталей и узлов (рис. 6), сводная трудоемкость изготовления в разрезе цехов и участков (рис. 7) или в разрезе моделей оборудования (рис. 8) и т.д.

Далее на основе этой же информации определяется план для цехов, формируются лимитные карты, по которым осуществляется отпуск материалов и комплектующих на производство, формируются и выдаются рабочие задания, наряды и сопроводительная производственная документация, ведется учет фактического выполнения работ. Подробнее речь об этом пойдет в следующих публикациях.

<< К содержанию

Расчет и корректировка производственной программы:

Расчет и корректировка производственной программы с использованием системы TechnologiCS

Возможностям системы TechnologiCS в области конструкторско-технологической подготовки, в том числе с точки зрения информационного обеспечения последующих процессов планирования и управления производством, уже посвящено множество материалов, поэтому сейчас на этой стадии мы останавливаться не будем . Предположим, что основные этапы подготовки производства уже пройдены. Таким образом, в качестве стартовой точки мы имеем, с одной стороны, исходные данные от планово-экономической службы (маркетинга), то есть перечень и количество изделий в соответствии с планом выпуска готовой продукции (имеющимися заказами), с другой – базу данных TechnologiCS, содержащую спецификации самих изделий и входящих узлов, а также техпроцессы. Казалось бы, располагая подобной информацией, да еще и в хорошо структурированном электронном виде, составить производственную программу не так уж сложно. На первый взгляд, достаточно разузловать сразу все изделия с учетом требуемого их количества, исключить из полученного списка покупные – и вот вам номенклатурный план производства (полный перечень всех изготавливаемых компонентов, включая входящие на всех уровнях). А если еще на основании данных из техпроцессов полученный список деталей и узлов «распределить» по цехам, то вроде бы как получается, что готов и производственный план для цехов.

Такой метод сам по себе неплох, но в реальной жизни подходит, например, для оценки суммарной потребности (обеспеченности) в материальных ресурсах на будущий период, укрупненного планирования загрузки производственных мощностей и т.п., то есть для предварительного или укрупненного планирования. Формирование же непосредственно планов цехов методом простого разузлование изделий с суммированием количества входящих компонентов в подавляющем большинстве случаев приведет к не самым оптимальным (если не сказать очень далеким от оптимальных) с точки зрения производственников результатам.

Если речь идет не об опытном или сугубо единичном производстве, то каким бы позаказным и клиенто-ориентированным оно ни было, даже если каждое следующее изделие хоть в чем-то, но отличается от предыдущего, оно все равно включает в себя хотя бы некоторое количество типовых компонентов. Абсолютно новую, уникальную продукцию изготавливают под каждый новый заказ лишь очень немногие предприятия. Большинство заводов все-таки в том или ином виде выпускают одни и те же изделия, их варианты и модификации в пределах освоенного модельного ряда. И даже совсем новые модели вряд ли на все 100% состоят из новых, оригинальных деталей. В подавляющем большинстве случаев последние являются дальнейшим развитием или модернизацией ранее выпускавшейся продукции, а значит содержат (хотя бы частично) детали и узлы, заимствованные из ранее освоенных изделий. Таким образом, почти на любом предприятии существуют, можно так сказать, детали «общей применяемости», которые идут во множество различных изделий и заказов. Учитывая этот факт, а также технологические особенности изготовления (например, длительность цикла), во многих случаях для сокращения производственного цикла имеет смысл создавать (в разумных пределах) заделы наиболее «ходовых» компонентов. В то же время далеко не все предприятия имеют гарантированный стабильный пакет заказов на длительное время вперед, которого было бы достаточно, чтобы заранее точно спланировать производственный процесс на несколько месяцев. Многие вынуждены подстраиваться под заказчика и работать что называется «с колес», хотя в целом так или иначе заказы есть постоянно. Как следствие, внешняя ситуация постоянно меняется, возникает множество не зависящих от предприятия и слабо предсказуемых факторов, результатом воздействия которых являются постоянные изменения текущего производственного плана. Например, какие-то уже запущенные заказы по разным причинам приостанавливаются или отменяются совсем. Соответственно, образуются излишки деталей и узлов, как уже изготовленных к этому моменту, так и находящихся в незавершенном производстве. Или наоборот – внезапно появляются новые срочные заказы, что вызывает дефицит определенных позиций.

Таким образом, получается, что производственный процесс в целом непрерывен, но для обеспечения максимальной, с экономической точки зрения, его эффективности реальный план цехов постоянно корректируется в зависимости от текущей ситуации и ближайших прогнозов. Если с учетом этого рассматривать момент поступления нового заказа, то получается, что возникновение потребности изготовить под этот заказ заданное количество определенной номенклатуры изделий совсем не означает необходимости планировать выпуск всех деталей и узлов в соответствии с конструкторскими спецификациями данных изделий. Сначала нужно оценить текущую ситуацию: имеющиеся запасы, уже существующие потребности, состояние незавершенного производства – после чего рассчитать, какие корректировки потребуется внести в производственную программу, чтобы обеспечить выполнение и уже запущенных, и вновь поступивших заказов. Ну а затем соответственно дополнить/изменить план производства.
Рассмотрим возможность применения системы TechnologiCS для информационной поддержки именно такой модели работы.

Возьмем в демонстрационной базе данных TechnologiCS изделие «Гидроцилиндр» (рис. 1), на примере которого рассматривались основные задачи подготовки производства. Оформим в системе заказ на изготовление двух партий соответствующей продукции (рис. 2).

Производственные спецификации (то есть производственный состав для планирования и контроля производства соответствующих партий гидроцилиндров) формируются системой в автоматизированном режиме на основании конструкторских спецификаций и заданных условий (связанных с применяемой методикой планирования) и, конечно, могут корректироваться. Последнее необходимо, когда состав конкретной партии (экземпляра) изделий отличается от действующих конструкторских спецификаций, но это никак не связано с конструкторскими изменениями. Например, использование допустимых замен, дополнительная (не связанная с изменением конструкции) комплектация по пожеланиям конкретного заказчика и, наконец, срочные корректировки, действующие только в рамках конкретного заказа, по согласованию с соответствующими руководителями конструкторских, технологических и производственных служб.

Итак, в системе зарегистрирован новый заказ и сформированы производственные спецификации изготавливаемых для него изделий. Это не единственный заказ. Кроме него, естественно, есть и другие: и уже находящиеся в производстве, и только запланированные. Поэтому, как уже говорилось выше, если данный заказ планируется включить в производственную программу, следующим шагом нужно выполнить ее перерасчет, – то есть оценить, какие требуются корректировки и возможно ли их внести в планы подразделений. Базовая конфигурация TechnologiCS имеет все функциональные возможности для получения необходимой информации:

• она позволяет одновременно работать с множеством заказов (производственных спецификаций) для выполнения различных расчетов;
• в соответствии с составом и применяемыми технологиями для каждой производственной спецификации автоматически рассчитывается потребность в необходимых для ее изготовления ресурсах, в том числе материалах, деталях и комплектующих для сборки. Причем для запущенных в производство заказов эта потребность пересчитывается по мере выполнения плана – с учетом уже изготовленных деталей и узлов;
• из подсистемы складского учета доступна информация о текущих остатках соответствующих материалов, деталей, узлов и комплектующих в различных подразделениях предприятия, об имеющихся на них заявках, запросах и других документах;
• по находящимся в производстве заказам доступна информация о номенклатуре и количестве запланированных и изготовленных на текущий момент деталей и узлов.

В режиме работы со списком производственных спецификаций, используя стандартную функцию Фильтр, выбираем все производственные спецификации, относящиеся к заказам, – как уже запущенным в производство (но еще не законченным), так и только планируемым (включая в том числе и только что созданный заказ на две партии гидроцилиндров). Используем входящий в состав стандартной версии TechnologiCS скриптовый модуль Перерасчет производственной программы.
Результат выполнения этой функции показан на рис. 3.

Рассмотрим подробнее представленную на экране информацию. Список номенклатуры в левой части окна – это позиции производственной программы, которые по результатам вычисления определены как дефицитные. То есть их текущий остаток и ожидаемые поступления из незавершенного производства меньше, чем потребности для выполнения оставшейся части заказов – уже изготавливаемых и вновь включенных в план. Далее пройдемся по содержанию соответствующих колонок:
Дефицит – расчетное недостающее количество соответствующей позиции.
Потребность – суммарное количество соответствующих деталей или узлов, требуемое для изготовления оставшейся части продукции по заказам, уже находящимся в производстве, и по вновь планируемым заказам.
Расчетный остаток – количество готовых деталей или узлов, которые считается возможным использовать для изготовления запланированной продукции. Расчетный остаток может быть меньше реального и даже отрицательным, поскольку, например, некоторое количество числящихся на складах деталей может быть изготовлено как запчасти (позиции, которые не только используются в изделиях, но и сами по себе могут являться товарной продукцией), но пока еще не отгружено заказчику. Кроме того, часть имеющихся деталей может быть зарезервирована и/или для них может быть назначен неснижаемый остаток. Соответствующая информация отображается в трех крайних колонках правой части окна (реальный остаток, зарезервированное (затребованное) количество, количество под внешние заказы).
НЗП – количество соответствующих деталей и узлов, находящихся в данный момент в незавершенном производстве.
Страховой коэффициент – поправочный коэффициент, используемый при расчете плана производства. Смысл данного коэффициента прост. Он отражает, сколько деталей нужно запустить в производство, чтобы на выходе получить желаемое количество с учетом плановых потерь на брак, на разрушающий контроль и т.п. То есть заданный для детали ГЦО2-80х50.01.002 Проушина K=1,04 означает, что в среднем для того чтобы получить 100 годных проушин нужно запускать в производство 104 штуки.

Поскольку мы продолжаем работать с единой базой данных TechnologiCS, то при наличии соответствующих прав пользователю полностью доступна вся имеющаяся в системе информация о деталях и узлах, в том числе конструкторско-технологическая.

Это означает, например, что при желании можно прямо в окне расчета дефицита выбрать интересующую деталь и тут же получить о ней всю необходимую техническую информацию (рис. 4):

• трехмерную модель, чертеж и любые другие связанные документы;
• электронную карточку детали с ее размерами, характеристиками и т.п.;
• данные о применяемости в узлах и изделиях;
• технологический процесс, где в свою очередь указаны материал, размеры и вес заготовки, норма расхода, маршрут обработки, вся информация о выполняемых технологических операциях, трудоемкость, используемое оборудование, инструмент, приспособления и т.д.

Используя специальную команду, можно посмотреть, для изготовления каких производственных спецификаций и выполнения каких заказов необходима позиция, узнать число дополнительно требующихся деталей (рис. 5). Можно сразу открыть соответствующие производственные спецификации для получения более детальной информации.

Таким образом, мы видим (рис. 3), что при включении в план созданного нами заказа на две партии гидроцилиндров (если учесть уже имеющиеся в подразделениях остатки деталей и узлов, потребности в них, а также незавершенное производство и прочие вышеуказанные факторы) возникает дефицит. Что вполне логично, если на нашем предприятии нет свободно лежащих больших запасов готовых деталей. Перечень необходимых ДСЕ и их количество также видны на рис. 3. То есть если мы все же хотим изготовить и уже запланированное, и новый заказ, необходимо либо дозапустить недостающие детали и узлы, либо просто скорректировать их количество в производственной программе (если они уже есть в плане). Для обоих случаев предусмотрены специализированные команды. В первом (создание новых производственных заказов на недостающие позиции) достаточно выделить интересующие детали в списке (рис. 3) после чего будет автоматически создана новая производственная спецификация, сформировано ее содержание, рассчитаны предлагаемые даты запуска и выпуска соответствующих ДСЕ. При этом количество деталей, включаемых в новый производственный заказ, определяется по умолчанию из расчетного дефицита и значений страховых коэффициентов. Макрос для калькуляции рекомендуемых дат запуска и выпуска использует в качестве исходных данных количество изготавливаемых деталей, их уровень вложенности (при планировании изготовления в составе сборочной единицы), трудоемкость операций по технологическому процессу, усредненное время передачи деталей между задействованными цехами и участками, коэффициенты интенсивности работы подразделений и календарь. При желании пользователи могут встроить в TechnologiCS и использовать любой собственный алгоритм расчета рекомендуемых дат запуска/выпуска деталей.

В каких-то случаях можно и не создавать новых производственных заказов, а просто скорректировать количество деталей в уже существующих. Для этого по интересующей позиции можно открыть список производственных спецификаций (заказов), в рамках которых данная деталь изготавливается (рис. 6). Здесь же есть информация о запланированных датах начала и окончания изготовления, заказчике, состоянии соответствующей производственной спецификации (в разработке, в производстве и т.п.). Далее понадобится только выбрать корректируемый производственный заказ и по команде в него автоматически будет добавлено недостающее количество деталей – в соответствии с рассчитанным дефицитом и значением страхового коэффициента.

Таким образом, при появлении новых заказов специалист производственно-диспетчерской службы запускает перерасчет производственной программы и получает исчерпывающую информацию для принятия управленческих решений, включая перечень дефицитных позиций, расчетное недостающее количество, а также различные производственные и технические данные. Тут же, используя специально предусмотренные для этого средства, он может ликвидировать возникший дефицит, корректируя производственную программу (увеличить количество деталей в текущем плане, сформировать новые заказы). А если при этом действия такого специалиста четко алгоритмизированы (что теоретически возможно, но с учетом условий конкретного производства), то часть этой работы можно и вовсе возложить на программу (создать пользовательский скрипт).

Полученный в результате откорректированный список производственных спецификаций и будет являться обновленным общим планом производства. Если при этом не рассчитывать рекомендуемые даты запуска и выпуска деталей и узлов, то итогом будет полный номенклатурный план производства с точностью до конкретных деталей и автоматической разбивкой по участвующим в изготовлении цехам и участкам. Расчет дат позволяет построить календарный план-график производства. Точность его зависит от применяемой методики расчета, которую, как уже говорилось, возможно корректировать.
Если также учесть, что, помимо всего прочего, в TechnologiCS предусмотрены специальные функции для работы с информацией об имеющемся оборудовании (станки (линии), их расположение по цехам/участкам, серийные номера, график работы, график обслуживания и т.д.), то при работе с производственным планом можно получить данные о возможном фонде работы оборудования в интересующий период времени с учетом планирующихся ремонтов и других мероприятий.

Располагая этой информацией, а также календарным планом производства можно «наложить» запланированные работы на имеющиеся мощности и оценить плановую (расчетную) загрузку оборудования. А результат представить в виде отчета на бумаге или графика на экране – например, как показано на рис. 7.

В верхней половине окна выводится график изготовления на интересующий период. Временная шкала расположена по горизонтали, одно деление соответствует одному дню.

На графике можно отображать изготавливаемые производственные спецификации (как это сделано на рис. 7), выполняемые заказы или отдельные интересующие детали и узлы. В нижней половине окна выводится в виде графика расчетная загрузка в соответствующем временном периоде. Временная шкала соответствует верхнему графику, по вертикали откладывается значение в часах. Загрузку чего отображать – пользователь выбирает сам. Можно вывести полный объем всех работ по цеху или участку, график для отдельного вида работ (механообработка, сборка, сварка, испытания и т.п.), загрузку определенной группы или модели оборудования в разрезе как предприятия в целом, так и цеха или участка. Например, на рис. 7 показан график расчетной загрузки станков модели 16Б04А в период с 10 мая по 15 июня 2007 г. Оранжевым цветом выведен расчетный объем работ, голубым – максимально возможный фонд работы в этот же временной промежуток. Рис. 8 представляет расчетный график общего объема работ по механической обработке и сборке на период с 20 мая по 15 июня 2007 г.

В заключение хотелось бы отметить еще одну интересную возможность применения расчета дефицита. Помимо использования по прямому назначению, то есть при определении перечня и количества недостающих позиций и корректировке производственной программы, этот модуль можно применять и для контроля. С одной стороны, контролируется корректность выбранных настроек программы, а с другой – осуществляется проверка того, насколько отлажены бизнес-процессы учета основных показателей производства с использованием информационной системы (TechnologiCS). Суть в том, что если соблюдаются следующие условия:

• поправочные (страховые) коэффициенты выбраны правильно и соответствуют действительности, то есть не завышены и не занижены;
• информация о выполнении работ в цехах, сдаче готовых деталей и узлов, выдаче комплектации на сборку, списании материалов и комплектующих и т.д. вносится в систему в полном объеме, своевременно и без значительного количества ошибок,

то практически в любой момент (за исключением того, когда появляются новые заказы и, естественно, возникает дефицит) расчетное значение дефицита по всем позициям должно неизменно оставаться в районе нуля. Цифры в других колонках со временем будут меняться. По мере изготовления деталей их количество в незавершенном производстве уменьшается, но с учетом поступления из производства готовых ДСЕ увеличивается расчетный остаток. Детали выдаются из кладовых на сборочные участки, и расчетный остаток уменьшается, но соответственно сокращается и потребность – по мере сборки из этих деталей готовых узлов и изделий. Таким образом, расчетное количество недостающих деталей (дефицит) в течение всего этого процесса меняться не должно (если не появляются новые заказы). В результате, если вы, запуская с некоторой периодичностью перерасчет производственной программы, видите постоянные изменения значений дефицита, это может служить сигналом о необходимости проверки. Если значение дефицита постоянно уменьшается, становится отрицательным и продолжает при этом расти по модулю (со знаком минус), это с большой вероятностью означает, что страховой коэффициент для данной позиции завышен и постепенно образуются невостребованные остатки. Если дефицит растет, это в равной мере может означать как неверно заданное значение страхового коэффициента (слишком маленькое), так и недостоверность вносимой в систему информации. Если же значение меняется постоянно и непредсказуемо, принимая то положительные, то отрицательные значения, это скорее всего свидетельствует о том, что в достаточной степени еще не отработаны сами бизнес-процессы работы в производстве с использованием программного обеспечения. Данные вносятся несвоевременно и/или недостаточно достоверны.

<< К содержанию

Оперативный учет и применение штрих-кодирования в производстве:

Введение

Этот пример применения ПО TechnologiCS можно рассматривать как продолжение опубликованного ранее описания «Расчет и корректировка производственной программы с использованием системы TechnologiCS», в котором основное внимание уделялось вопросам расчета и корректировки производственной программы. То есть задаче формирования набора производственных заказов, подразумевающих изготовление деталей и сборочных единиц в таком количестве, чтобы с учетом текущих остатков на складах, незавершенного производства и других факторов в конечном итоге получить к нужному сроку необходимое количество готовой продукции (изделий, запасных частей и т.д.). Теперь коснемся некоторых аспектов работы с программой на последующих этапах – непосредственно при изготовлении запланированных компонентов в цехах.

Итак, в качестве исходной точки мы имеем уже сформированный набор производственных заказов. В терминологии TechnologiCS это означает набор подготовленных производственных спецификаций, содержащих перечень изготавливаемых компонентов, количество, рекомендуемые даты начала и окончания изготовления, технологические процессы (рис. 1).

На основании этой информации уже можно автоматически получить для каждого задействованного цеха или участка план на нужный временной период (например, месяц), который будет содержать перечень всех позиций, изготавливаемых (обрабатываемых, собираемых) данным подразделением, количество, технологические операции, которые нужно выполнить, трудоемкость и прочую техническую информацию. Но для реального производства этого, конечно, еще недостаточно. Как минимум, для начала нужно еще обеспечить цеха необходимыми для изготовления материалами и комплектующими. На многих, если не сказать на большинстве предприятий для организации этого процесса используют так называемые лимитные или лимитно-заборные карты (ЛЗК).

Лимитно-заборные карты, выдача материалов цехам

ЛЗК представляет собой документ, определяющий, какие материалы и/или комплектующие и в каком количестве цех имеет право получить на складе для выполнения запланированных производственных заказов. При этом совсем не обязательно, что все перечисленные материалы выдаются единовременно. Обычно «лимитка» ограничивает общую номенклатуру и количество ресурсов, которые цех может получить в соответствии с планом и действующими нормативами. В зависимости от принятого на предприятии способа учета выданные материалы или просто сразу списываются на производство, или числятся за цехом и списываются впоследствии, по мере изготовления продукции.

Поскольку в данном случае сам процесс вполне логичен и понятен, то при использовании автоматизированной системы нет большого смысла изобретать какую-то принципиально новую методологию. Можно просто несколько усовершенствовать общепринятую схему.

При работе с производственными спецификациями в TechnologiCS имеется специальный режим, который называется «Свод по ресурсам». В нем для выбранных производственных заказов на основании спецификаций и технологических процессов изготавливаемой номенклатуры автоматически рассчитывается суммарная нормативная потребность в основных и вспомогательных материалах, а также комплектующих для сборки (рис. 2). С помощью несложного макроса (дополнительной функции, которую может добавлять в систему пользователь) нужно только сгруппировать уже готовые данные в лимитно-заборные карты. Полностью работоспособный пример такой функции реализован в демонстрационной базе данных TechnologiCS, начиная с версии 5.0.2.

Макрос «Сформировать ЛЗК» запускается из режима «Свод по ресурсам» (рис. 2) и работает следующим образом. Для выбранных производственных заказов (ПСп) автоматически создаются лимитно-заборные карты. Если в изготовлении участвуют несколько цехов, то программа может формировать лимитно-заборные карты для каждого из них и отдельно несколько карт для одного цеха – в случае, когда он получает ресурсы на разных складах (например, отдельную ЛЗК на детали собственного изготовления и ЛЗК на покупные изделия для сборочного цеха).

Предусмотрен и случай повторного запуска функции формирования ЛЗК. Такая необходимость может возникнуть, например, в случае внесения изменений в уже запущенный производственный заказ. При этом проверяется соответствие текущей расчетной потребности в материалах и содержимого ранее сформированной ЛЗК. Обнаружив различия, программа выдает информацию о них и запрашивает согласие пользователя на изменение карты. Если состояние соответствующего документа (ЛЗК) не допускает его редактирования, то создается новая, дополнительная лимитно-заборная карта, в которой указывается недостающее количество материалов в соответствии с последними изменениями в заказе.

Полученные ЛЗК сохраняются в базе данных как электронные документы подсистемы складского учета – для последующей работы с ними в программе. В TechnologiCS такие документы называются расчетными. Кроме того, удобно использовать и бумажный аналог электронного документа (рис. 3).

При формировании каждой лимитно-заборной карты ей автоматически присваивается штрих-код, который в дальнейшем используется для автоматизированной обработки ЛЗК. Если рабочие места на сладе и в кладовой цеха оснащены компьютерами, подключенными к общезаводской сети, то дальнейший процесс может выглядеть, к примеру, так. Представитель цеха, направляясь для получения материалов на склад, предъявляет распечатанную из TechnologiCS карту кладовщику. Последнему достаточно считать с нее сканером штрих-код, расположенный в углу документа, и электронный аналог соответствующей «лимитки» сразу откроется на экране его монитора (рис. 4).

Кладовщик выделяет в списке те позиции, которые он выдает в текущий момент, и использует специальную команду TechnologiCS «Сформировать учетный документ на основании расчетного». По этой команде автоматически создается и заполняется связанный с ЛЗК расходный документ (накладная) на выдачу цеху соответствующих материалов со склада.

Остается только указать реально выдаваемое количество (по умолчанию подставляется количество, указанное в ЛЗК). Выбрать учетные (складские) карточки, с которых производится списание, можно вручную или автоматически (например, используя метод FIFO или LIFO). Следует отметить, что в системе предусмотрена развитая поддержка партионного (и номерного) учета товарно-материальных ценностей, что позволяет при изготовлении продукции максимально точно отслеживать перемещение и использование различных ресурсов с учетом их принадлежности к конкретной партии со своими уникальными свойствами, ценой, документами (сертификатами и т.п.).

Поскольку, как уже сказано, цех может получать по одной лимитной карте материалы и/или комплектующие не единовременно, а в несколько этапов, то и вышеописанная процедура оформления выдачи в учетной системе может повторяться соответствующее число раз. Работая с электронной ЛЗК, пользователь видит на экране своего компьютера полную информацию обо всех ранее произведенных на ее основании учетных операциях (выдачи, возвраты и т.п.).

При поступлении выданных материалов в цех соответствующий работник (кладовщик цеха) аналогичным образом, считывая штрих-код, открывает электронную ЛЗК и на закладке «Учетные документы» сразу же видит выписанную складом расходную накладную. На ее основании с помощью специального макроса одним нажатием клавиши оформляется поступление соответствующих материалов в цеховую кладовую. Естественно, с сохранением всей информации о цене, свойствах поступившей партии и т.д.

Как видно из приведенного описания, предлагаемая процедура оформления выдачи и прихода материалов с использованием подсистемы TechnologiCS «Складской учет» предельно проста и после небольшой тренировки вполне по силам даже человеку, далекому от повседневного использования компьютера. Все действия максимально автоматизированы. Никаких кодов, шифров, обозначений и т.п. вообще не надо вводить. Поиск нужного документа подсистемы складского учета производится автоматически по считанному штрих-коду. Найденный документ сразу открывается для работы с ним. Большинство описанных действий сводятся к вызову соответствующих макросов, которым для еще большего упрощения работы можно назначить «горячие» клавиши. Необходимые сопровождающие процесс бумажные документы (ЛЗК, накладные) заполняются программой автоматически, остается их только распечатать и подписать.

Если взглянуть, как выглядит описанная процедура со стороны заинтересованного контролирующего лица, то ответ может уместиться на одной иллюстрации (рис. 5).

Как видно из рисунка, открыт режим «Остатки», который позволяет, работая с обычными справочниками TechnologiCS, контролировать текущее количество соответствующей номенклатуры в подразделениях предприятия.

В верхней части иллюстрации отражена ситуация до выдачи материала «Труба 152*18 ГОСТ 8732-78 / В30ХГСА ГОСТ 8731-87» заготовительному цеху, а в нижней – после. В этом же режиме удобно просматривать и различные данные, связанные с историей поступления, движения, расходования, использования соответствующих материалов, деталей и т.д. Например, при наличии прав доступа всегда можно посмотреть, когда, кому и на основании чего выдавался материал, ознакомиться со связанными документами и т.п.

Оперативный план, задания и сопроводительные документы

Теперь, возвращаясь к нашему примеру, можно сказать, что цех имеет не только выданный план, но и материальные ресурсы, необходимые для его выполнения (хотя бы частично). То есть теоретически можно приступать к изготовлению деталей или сборке продукции. При этом очевидно, что никто не будет в первый же день браться за выполнение всего месячного плана одновременно. В зависимости от поставленных сроков по конкретным позициям, наличия заготовок, загрузки оборудования и работников, план постепенно распределяется по неделям, дням, часам, по участкам и рабочим местам. С другой стороны, и составлять точное производственное расписание абсолютно всех работ сразу на месяц вперед в большинстве случаев тоже не имеет особого смысла. Как минимум, из-за того, что очень многие предприятия сейчас работают в условиях, при которых по объективным причинам планы цехов, как и вся производственная программа, в течение этого месяца корректируются, и не единожды. Нельзя исключать и существенное влияние на реальный производственный график множества слабо предсказуемых воздействий (задержка поставки заготовок или комплектующих, «человеческий фактор», непредвиденные работы – например, по устранению брака и т.п.). В силу этого детальный производственный график с точностью до конкретных технологических операций обычно составляется не на весь месяц, а только на ближайшее время, в течение которого гарантирована обеспеченность всеми необходимыми ресурсами и скорее всего не произойдет никаких существенных изменений. Таким образом, можно сказать, что в реальном производстве постоянно сосуществуют несколько уровней детализации плана. На уровне ПДО – один, на уровне ПРБ цеха – другой, на уровне мастера – третий.

Рассмотрим, как в таком случае может быть организована работа с применением единой информационной системы. Для решения основных задач «цехового уровня» в TechnologiCS предусмотрен специальный режим «План производства».

Каждый пользователь программы имеет свой «профиль», в котором указывается, с производственной информацией каких подразделений работает данный специалист. Например, если указать в профиле пользователя «Все участки цеха 8», то при входе в режим «План производства» на экране его компьютера будет отображаться не вся производственная программа, а только те детали, техпроцессы, необходимые ресурсы, оперативный план и фактически выполненные работы, которые касаются цеха №8 (рис. 6).

Кроме того, при большом количестве одновременно находящихся в производстве заказов профиль можно использовать для включения/отключения видимости заказов в зависимости от того, с какими из них работа ведется в текущий момент.

На закладке «Номенклатура» (рис. 6) выводится общий план соответствующего (заданного в профиле) цеха в номенклатуре, то есть полный перечень всех деталей и сборочных единиц, которые цех (участок, несколько цехов) должен изготовить (обработать) в текущем временном периоде. Его состав формируется системой автоматически на основании производственных спецификаций. Здесь же указываются рекомендуемые рассчитанные и/или директивно заданные даты начала и окончания изготовления по каждой позиции. На закладке Техпроцесс для каждой позиции плана «раскрывается» технологический процесс (его часть, выполняемая в данном подразделении): указываются все выполняемые технологические операции, оборудование, трудоемкость, необходимая оснастка и другая технологическая информация.

Закладка «План изготовления» (рис. 7) предназначена для оперативного планирования. На нее из общего плана работ переносятся те технологические операции, выполнение которых планируется (соответствующей службой или специалистом: ПРБ, «распред», мастер) на ближайшее время. Здесь уже предусмотрена возможность задать конкретное время начала и окончания операции с точностью до часов и минут, назначить станок (инвентарный номер), на котором она будет выполняться, распределить операции между конкретными работниками и т.п. Все эти действия можно выполнять как вручную, так и программно, для чего в TechnologiCS имеется полностью открытый и документированный программный интерфейс.

Теперь рассмотрим простой пример взаимодействия различных служб и работников цехов. Получив информацию о поступлении заготовок, плановик цеха включает в оперативный план работы по изготовлению соответствующих деталей. Для этого он выбирает интересующую партию деталей, а в технологическом процессе ее обработки – операцию, начиная с которой работы следует включить в оперативный план, и использует функцию «Включить в план изготовления» (рис. 8)¹.

Корректируя значения в появившемся окне, можно запланировать как отдельную операцию (что характерно при длинноцикловой обработке – например, в тяжелом машиностроении), так и все работы по изготовлению партии деталей, откорректировать количество (с автоматическим пересчетом трудоемкости) и другие параметры. На рис. 8 показан вариант добавления в оперативный план всех операций текущего цехо-захода – то есть вплоть до передачи деталей в другой цех/на другой участок. Каждой планируемой операции автоматически присваивается уникальный штрих-код.

Добавив в оперативный план обработку выбранной партии деталей, специалист распечатывает для нее с помощью программы сопроводительный документ (рис. 9).

Сопроводительная карта в таком виде предназначена в основном для внутрицехового применения и значительно больше традиционных документов ориентирована на автоматизированную обработку. Помимо номера чертежа, наименования, номера партии деталей, материала и последовательности выполняемых операций, в документе представлена информация как об уже запланированных, так и сданных работах по каждой технологической операции, включая соответствующие штрих-коды.

На рабочее место карта поступает вместе с партией соответствующих деталей (заготовок). При этом ее можно рассматривать и как задание на выполнение конкретных технологических операций. Однако если длительность этих операций невелика, то через каждый участок или станок за день может проходить множество таких заданий (партий деталей). В таком случае удобно использовать еще один документ: «сменное задание» (рис. 10).

«Сменное задание» можно сформировать для рабочего места или группы станков, оно представляет собой список всех запланированных работ на выбранный пользователем день. Проводя простые аналогии, можно сказать, что «сопроводительная карта» – это бумага, которая «лежит в ящике с заготовками» и в которой написано, что и когда с этими заготовками делать, а «сменное задание» – прикрепленный на рабочем месте список, «какие ящики сегодня брать».

На этом моменте ненадолго прервемся, чтобы затронуть еще один нюанс, относящийся к вопросу движения материалов, деталей и узлов в производстве.

Учет на разных предприятиях и даже в отдельных цехах одного завода, конечно, может быть организован по-разному. Однако достаточно редко где можно встретить ситуацию, когда заготовки сразу же попадают со склада или из предыдущего цеха прямо на рабочее место. Обычно они поступают в кладовую откуда уже выдаются мастеру или рабочему с записью в соответствующем журнале. Бывает и так, что в конце смены в кладовую сдают вообще все детали в том состоянии, в каком они есть, чтобы утром получить их обратно и продолжить работу. Таким образом, не вдаваясь в тонкости, отметим, что материалы и детали так или иначе перемещаются через цеховые кладовые. Теперь с учетом этого вернемся к повествованию.

Требования, получение материалов и деталей в кладовой цеха

Получается, что на текущий момент мы уже имеем задание на выполнение работ (рис. 9-10), осталось только получить в кладовой цеха сами детали или, если это первая операция по технологическому процессу, – материал (заготовки).

Если речь идет о выдаче из кладовой для обработки самой партии деталей, то в принципе никаких дополнительных документов для этого не нужно. Можно обойтись той же сопроводительной картой (рис. 9). Работник цеховой кладовой при этом использует в TechnologiCS функцию (макрос) «Движение детали». Этот простейший в обращении модуль позволяет, применяя систему штрих-кодирования, буквально несколькими нажатиями клавиши мыши выполнять все наиболее частые действия: прием/выдачу ДСЕ работнику, прием по накладной, передачу в следующий цех/на склад. Например, чтобы по сопроводительной карте выдать работнику соответствующую партию деталей (отразить этот факт в учетной системе) достаточно всего лишь (рис. 11):

• запустить макрос «Движение детали» (можно с помощью «горячей» клавиши);
• в поле Направление выбрать Передача работнику;
• считать штрих-код с сопроводительной карты.

При этом все поля (обозначение и наименование детали, количество, номер партии, номер электронной учетной карточки в системе складского учета TechnologiCS) заполняются автоматически. Чтобы указать, какому работнику выдаются детали, достаточно считать с заранее распечатанного списка (рис. 11) штрих-код напротив соответствующей фамилии. По нажатию кнопки «Оформить передачу работнику мат. ценностей» в подсистеме складского учета TechnologiCS автоматически выполняется необходимая учетная операция.

Когда в кладовой нужно получить не сами детали для обработки, а какие-либо ресурсы, необходимые для выполнения запланированных работ (например, материал (заготовку) или комплектующие для сборки), процесс организуется немного по-другому. С помощью программы формируется документ «Требование», содержащий информацию, что именно, в каком количестве и для выполнения каких работ требуется. На основании требования уже осуществляется отпуск соответствующих ресурсов в производство. Рассмотрим на примере, как, располагая сопроводительной картой (рис. 9), в которой указаны запланированные технологические операции, сформировать требование на получение необходимых для этого материалов.

Пользоваться при этом программой, опять же, совсем несложно. Нужно выделить в оперативном плане те работы, под которые мы хотим получить в кладовой материалы, и вызвать функцию «Сформировать требования». Поскольку план может содержать сотни и тысячи строк, чтобы долго не выискивать среди них нужные, можно воспользоваться следующим нехитрым приемом. Если считать с сопроводительной карты штрих-код, расположенный напротив любой операции, то в плане работ будут автоматически выделены те операции, которые относятся к обработке соответствующей партии деталей² (рис. 12).

Теперь, вызвав функцию «Сформировать требования», остается только проставить «галочки» – уточнить, на получение чего формируется требование:

• основной материал (заготовки);
• вспомогательные (необходимые для выполнения технологических операций) материалы;
• комплектующие для сборки в соответствии со спецификацией;
• инструмент или оснастка.

При создании требования программа может сразу же проверить наличие соответствующих позиций в цеховой кладовой. Если позиция отсутствует или имеющееся количество недостаточно, выдается предупреждение. Далее возможны два варианта действий: оставить в требовании именно то, что и предполагается техпроцессом (спецификацией) или (при наличии соответствующих прав доступа) попробовать заменить отсутствующее допустимым аналогом, выбирая его по складской картотеке. В любом случае система сохранит информацию как о нормативных потребностях, так и о том, на что было выставлено требование (для возможности последующего анализа). В результате формируется документ, представленный на рис. 13.

Работник цеховой кладовой, считав штрих-код с требования (рис. 13), в свою очередь уже автоматически получит в программе заполненный расходный документ на выдачу соответствующих позиций в производство.

Фактическое выполнение работ

Практическая организация контроля выполнения работ в производстве с применением информационной системы всегда вызывает много вопросов, поэтому остановимся на данном моменте более подробно, в том числе с точки зрения технической реализации и необходимых вложений. Говоря о пооперационном учете, многие производственники, с которыми автору доводилось встречаться, изначально придерживаются схожего мнения: «Да, это очень интересно, это нам, безусловно, нужно, но вот реально мы вряд ли сможем такое внедрить». В качестве основных аргументов приводятся такие:

• мы не можем поставить по компьютеру к каждому станку;
• это ж сколько придется вводить каждую операцию! А у нас никто и на компьютере-то работать не умеет. Мы не сможем;
• у нас нет оборудования для штрих-кодов.

Начнем с вопроса скорости и трудоемкости ввода информации. Как уже отмечалось, совместно с партией изготавливаемых деталей в производстве существует сопроводительная документация (причем это не специфическое требование программы – наличие такой документации предполагается международными стандартами, регламентирующими процессы управления производством и качеством). Используя TechnologiCS можно, как мы уже говорили, автоматизировать сам выпуск сопроводительных карт (рис. 9). Но кроме того, поскольку в карте перечислены выполняемые работы (технологические операции), ее же удобно использовать для внесения в программу данных о фактическом ходе выполнения этих работ. Таким образом, после того как один или несколько работников выполнили определенную операцию, чтобы зафиксировать этот факт в электронной системе понадобится всего лишь (рис. 14):

• подойти с сопроводительной картой соответствующей партии к компьютеру, где установлен TechnologiCS;
• запустить функцию «Оформить сдачу работ с помощью штрих-кода» (можно назначить для нее «горячую» клавишу);
• считать с карты штрих-код, расположенный напротив соответствующей операции.

Этого достаточно, чтобы программа автоматически заполнила всю информацию о выполненной работе: номер заказа, обозначение и наименование детали, порядковый номер и наименование операции, использовавшееся оборудование, сданное количество и фактическую трудоемкость и т.д. Конечно, отдельные поля вы можете при необходимости откорректировать (например, указать реально сданное количество, если оно отличается от планового). Тут же можно указать, кто выполнял операцию, если это не было заранее определено оперативным планом. Для этого следует просто считать штрих-код соответствующего работника (рис. 14). Список рабочих можно распечатать заранее и хранить возле компьютера (например, покрыть ламинирующей пленкой и приклеить на стол).

Этот простой пример уже опровергает несколько мифов о непомерной сложности и трудоемкости ввода оперативной производственной информации «в компьютер»:

• сама процедура ввода в базу данных информации о выполненной операции, организованная соответствующим образом, занимает секунды. Можно сказать, что по времени это сравнимо с ручным внесением отметки в маршрутный лист или другой сопроводительный документ;
• ставить по компьютеру к каждому станку, разумеется, не нужно. Учитывая минимальную трудоемкость ввода, на большой участок или даже цех в принципе достаточно одного специализированного рабочего места TechnologiCS. Большее количество потребуется разве что при очень высокой интенсивности производственного процесса и необходимости вносить данные, что называется, в режиме on-line, то есть прямо сразу же после выполнения соответствующей операции (на самом деле обычно нет ничего страшного, если это будет сделано хотя бы в течение нескольких часов);
• каких-то особых навыков в части работы с компьютером не требуется. По большому счету надо всего лишь нажать пару клавиш и кнопку на сканере штрих-кодов. Для простоты не помешает еще и составить наглядную инструкцию для работника, который будет этим заниматься. Намного более важны ответственный подход и аккуратность, а они не зависят от наличия компьютеров и программ и в любом случае потребуются при организации какого-либо учета в производстве. Теперь разберемся с технической частью. Опасения, связанные с использованием технологии штрих-кодирования (сложность, специфичность, дороговизна оборудования и т.п.), совершенно беспочвенны. Из специфического оборудования для всего описанного мероприятия нужен только сканер (как мы уже говорили, в принципе можно обойтись и одним на цех). Остальное – стандартная, совершенно обычная оргтехника: компьютер «офисного класса», подключенный к заводской сети, и недорогой лазерный принтер формата А4 для печати сопроводительных карт. Что же касается сканера штрих-кодов, то стоимость вполне подходящего для таких целей устройства на сегодняшний день составляет две-три тысячи рублей, что, согласитесь, трудно назвать суммой, неподъемной для предприятия.

Таким образом, по мере выполнения запланированных работ по обработке, сборке, сварке и т.д. сразу по факту выполнения или в конце рабочего дня (в зависимости от организации) данные обо всех завершенных технологических операциях оперативно вносятся в программу, – включая фактически сданное количество, трудоемкость, табельные номера и фамилии рабочих, а также информацию о возникшем браке с указанием вида и причины. Следует отметить, что в данной области функциональность программы заметно шире описанной в приведенном примере. Механизм работы с «производственными партиями» позволяет эффективно использовать TechnologiCS в случаях совместной обработки деталей, причем как одинаковых (например, при пакетной обработке), так и разных (к примеру, при окраске). С помощью скриптовых модулей существует возможность накладывать различную, определяемую пользователем логику, по которой выполняется закрытие работ. Например, можно ввести правило, что сдача работ по последующей операции может выполняться только после сдачи по предыдущей и с проверкой ранее сданного количества (по умолчанию такого ограничения нет, поскольку это не всегда так). Можно организовать закрытие в автоматическом режиме сразу группы технологических операций – например, в случае, когда с точки зрения учета они воспринимаются как одна работа (допустим, сборка узла, от начала до конца выполняемая одной бригадой) или когда отмечаются не все операции по техпроцессу, а только выборочные. Для задач управления качеством и последующего сопровождения высокотехнологичной (номерной) продукции существует возможность не просто отметить, кто и когда выполнял технологическую операцию, но и сохранить в базе данных все параметры ее выполнения (измеренные значения на контрольной операции, фактические режимы обработки и т.п.). В сумме эти и другие возможности позволяют говорить о большом потенциале применения TechnologiCS в производстве. Начав с относительно простых задач, со временем можно организовать информационную поддержку производственного процесса и управления качеством на принципиально новом, современном уровне.

Передача деталей и узлов между цехами

После того как в цехе (на участке) выполнены все предусмотренные технологическим процессом операции, соответствующая партия деталей (узлов/изделий) передается в следующее подразделение. В зависимости от того, что это за детали и в какой стадии готовности они находятся, это может быть другой цех, склад готовой продукции, кладовая ПДО или сборочного цеха, откуда затем выдается комплектация для сборки. Обычно при этом выписывается накладная с указанием поставщика, получателя, передаваемой продукции и количества, после чего соответствующие изделия передаются для транспортировки. Рассмотрим, как в данном случае организуется работа соответствующих специалистов с учетом использования TechnologiCS.

По завершении обработки партии деталей, чтобы передать их в следующее подразделение, нужно задействовать уже немного знакомый нам (рис. 11) модуль «Движение детали». Вся процедура опять же исключительно проста (рис. 15):

• запустить модуль «Движение детали» (одно нажатие клавиши);
• выбрать в поле Направление значение Передача по накладной;
• считать с сопроводительной карты штрих-код напротив последней выполненной операции.

При этом все показанные на рис. 15 поля заполняются программой автоматически (поставщик, получатель, обозначение и наименование детали, количество, номер партии, номер карточки складского учета). Остается только нажать большую кнопку «Оформить выдачу по накладной». При этом в подсистеме TechnologiCS «Складской учет» автоматически оформляется учетная операция выдачи деталей и формируется отчетный документ – накладная (рис. 16).

Отметим еще один интересный момент. При считывании штрих-кода с сопроводительной карты программа определяет подразделение-получателя, исходя из сквозного технологического процесса. Это цех (участок), в котором должна выполняться следующая операция, либо – если выполненная операция была последней по технологии, – склад готовых деталей (кладовая ПДО, сборочный цех и т.п. – можно настроить). Следует обратить внимание, что в данном случае используется не нормативный ТП в базе данных, а техпроцесс соответствующей конкретной партии деталей в производстве. Поэтому даже при оперативных корректировках плана и передаче работ из одного подразделения в другое без проведения каких-либо извещений об изменении маршрута и техпроцесса программа все равно будет работать правильно, а накладные – выписываться корректно. Эта маленькая деталь очень важна для тех предприятий, где имеют место многочисленные оперативные (разовые) корректировки маршрутов в производстве. Отпадает необходимость проведения извещений об изменении, а это в свою очередь резко сокращает общее количество извещений и соответственно разгружает множество специалистов, избавляя их от бессмысленной работы.

Вернемся к передаваемым деталям. Распечатанная из программы накладная (рис. 16) поступает вместе с ними в следующий цех. Обратите внимание на штрих-код, расположенный на специальном отрывном ярлыке. Он позволяет существенно упростить работу сразу нескольким специалистам цеха, куда поступили детали. Кладовщик использует уже знакомый нам модуль «Движение детали». Ему достаточно выбрать тип операции «(Направление) прием по накладной» и считать сканером указанный штрих-код. После этого остается только проверить соответствие поступившей партии и информации, высветившейся на экране. Электронный учетный документ на приход деталей со всеми необходимыми реквизитами заполняется программой автоматически.

После приема поступивших деталей (заготовок в понимании данного цеха) можно для отчетности подшить бумажную накладную в соответствующую папку/журнал, предварительно отрезав от нее нижнюю часть (отрывной ярлык) со штрих-кодом. А ярлыки от пришедших партий ДСЕ передать плановой службе цеха. Во-первых, по ним последняя сразу сможет узнать, какие заготовки пришли³, во-вторых, чтобы включить в оперативный план операции по обработке вновь поступившей партии, достаточно (рис. 17):

• запустить уже рассматривавшуюся функцию «Включить в план изготовления»;
• считать штрих-код с ярлыка.

При этом программа сразу выделит в общем списке работ (плане цеха/участка) ту операцию техпроцесса обработки соответствующей партии деталей, начиная с которой сейчас следует включать работы в оперативный план. Остальные действия аналогичны уже рассмотренным ранее.

Таким образом, в следующем по маршруту цехе процесс организуется по точно тем же принципам, что были описаны выше: составление оперативного плана и работа с ним, выпуск заданий и сопроводительных документов, выдача/прием деталей, контроль выполнения операций и внесение данных об этом в систему, передача партии далее по маршруту или на склад/на сборку, если обработка закончена.

Контроль текущего состояния и некоторые другие отчеты

В заключение, после того как мы рассмотрели процесс изготовления «изнутри», взглянем на него «со стороны». Какие возможности контроля и оценки текущей ситуации «сверху» открывает такая организация работы в цехах? Используя режим «Остатки», можно в любой момент получить следующую информацию:

• текущее местонахождение и количество деталей по подразделениям – как всех, так и только интересующей партии (рис. 18);
• какие технологические операции по обработке интересующей партии деталей на текущий момент уже выполнены, сколько сдано годных на какой операции, был ли брак и по какой причине, кто выполнял операции и т.д. (рис. 19);
• сколько деталей из выбранной партии и у кого из работников находится сейчас на подотчете (получено из кладовой);
• история перемещения интересующей партии деталей (рис. 20).

Режим «Отчет о трудоемкости» (рис. 21) позволяет увидеть текущее состояние готовности отдельно по каждой позиции: в нормо-часах, штуках и процентах. Двойным щелчком на интересующей детали можно открыть подробную информацию о ходе выполнения технологического процесса.

Чтобы оценить общий процент выполнения плана по подразделениям, можно воспользоваться штатным режимом «Свод по цехам» (рис. 22).

Помимо стандартных средств, для визуализации реальной картины производства в различных разрезах можно создавать весьма разнообразные пользовательские отчеты или специальные модули. Пример такого модуля включен в демонстрационную базу данных TechnologiCS и называется «Плановые и фактические показатели». Основная его идея заключается в том, что можно простейшим способом, «перетаскивая» на экране колонки, получать отчетность о текущем выполнении плана, сгруппированную по нужным критериям: по цеху, по участкам, по деталям, по заказам, по комплектам, по видам работ, по задействованному оборудованию и т.д.

На рис. 23 показан простейший пример использования данного модуля. Весь план в данном случае сгруппирован по цехам, по участкам и по номенклатуре деталей. Получается, что сводные показатели выводятся по цеху, отдельно по каждому участку и отдельно по каждой детали в рамках ее обработки на данном участке: общая трудоемкость (план) в часах, какой объем работ уже был включен в оперативный план и какой на текущий момент выполнен. Для деталей также выводится количество уже готовых. Чтобы убрать разбивку по участкам или по отдельным деталям, оценить состояние выполнения плана в разрезе заказов или видов работ, достаточно изменить критерии группировки информации, что делается простым перетаскиванием колонок мышью.

И наконец, помимо информации на экране, с помощью TechnologiCS, безусловно, можно формировать различные отчеты в виде документов. Например, закрытые наряды (рис. 24), сводный реестр нормо-часов по работникам (рис. 25) или отчет по выданным и фактически списанным на производство материалам и комплектующим (рис. 26).

<< К содержанию